減少車床加工誤差

車床加工產生誤差的主要原因   
1 定位誤差
一是基準不重合誤差。在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據的基準稱為設計基準。在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依據的基準稱之為工序基準。在機床上對工件進行加工時，必須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準，如果所選用的定位基準與設計基準不重合，就會產生基準不重合誤差。
二是定位副制造不準確誤差。夾具上的元件不可能按基本尺寸制造得絕對準確，它們的實際尺寸（或位置）都允許在分別規定的公差范圍內變動。工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副，由于定位副制造不準確和定位副間的配合間隙引起工件最大位置變動量，稱為定位副制造不準確誤差。
2 刀具的幾何誤差
任何刀具在切削過程中，都不可避免產生磨損，并由此引起工件尺寸和形狀的改變。正確的選用刀具材料和選用新型耐磨的刀具材料，合理的選用刀具幾何參數和切削用量，正確的采用冷卻液等，均能最大限度減少刀具和尺寸磨損。必要時還可以用補償裝置對刀具尺寸磨損進行補償。
3 車床主軸回轉誤差
主軸回轉誤差是指主軸瞬間的實際回轉軸線相對其平均回轉軸線的變動量。產生主軸徑向回轉誤差的主要原因有：主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本身的誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。適當提高主軸及箱體的制造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對高速主軸部件進行平衡，對滾動軸承進行預緊等。均可提高機床主軸的回轉精度。
4 調整誤差
在機械加工每一道工序中，總要對工藝系統進行這樣和那樣的調整工作。由于調整不可能絕對準確，因而產生調整誤差。在工藝系統中，工件、刀具在機床上的互相位置精度，是通過調整機床、刀具、夾具或工件等來保證的。
5 傳動鏈誤差

傳(chuan)動鏈(lian)的(de)(de)傳(chuan)動誤差(cha)(cha)(cha)是指內聯(lian)系傳(chuan)動鏈(lian)中首末兩(liang)輪傳(chuan)動元(yuan)件之間相對運(yun)動的(de)(de)誤差(cha)(cha)(cha)。傳(chuan)動誤差(cha)(cha)(cha)是由傳(chuan)動鏈(lian)中各組成環節的(de)(de)制造和裝(zhuang)配(pei)誤差(cha)(cha)(cha)，以及使(shi)用過程(cheng)中磨損所(suo)引起的(de)(de)誤差(cha)(cha)(cha)。

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